В-производствените области от висок клас като аерокосмическата промишленост,титаниева сплав GR5се превърна в основен материал поради своите предимства като добра термична стабилност, силна устойчивост на корозия и висока якост на опън. Ниската му топлопроводимост и високата сила на рязане обаче правят пробиването „горещ картоф“-склонно към проблеми като бързо износване на инструмента, заклинване на свредлото и--размери на пробиване извън-толерантност, което сериозно забавя ефективността на производството. Днес ще разбием основните трудности и решения при пробиването на титаниева сплав GR5, за да помогнем на компаниите да преодолеят пречките при обработката!
Четири основни препятствия пред пробиването на титаниева сплав TC4
1. Изключително висока температура на рязане: Силната атомна връзка и лошата топлопроводимост водят до температури на зоната на рязане 2-3 пъти по-високи от въглеродната стомана, което драстично намалява живота на инструмента и прави частите податливи на термична деформация.
2. Значително еластично връщане: Ниският модул на еластичност и високото съотношение на якост на провлачване водят до повърхностно връщане назад след пробиване, което лесно причинява--допустими размери и влияе върху точността на сглобяване.
3. Силно износване на инструмента: Висок коефициент на триене със свредлото, малка деформация при рязане и лесно износване и счупване на ръба на инструмента при висока температура и триене.
4. Трудно отстраняване на стружки: Силен химичен афинитет, лесно прилепване към инструмента при висока температура и налягане, натрупване на стружки, образуващи изграден-ръб, надраскване на повърхността на детайла.
Пет основни решения за титанови сплави
1. Избор на правилния инструментален материал: Предотвратяване на химични реакции. Дайте приоритет на циментиран карбид с малко или никакво съдържание на TiC; материали, съдържащи кобалт или серия YG(K), са най-добри. Тези материали избягват високо{3}}температурни реакции с титанови сплави, намалявайки съпротивлението при рязане и удължавайки живота на инструмента.
2. Оптимизиране на ъглите на инструмента: Намаляване на съпротивлението и предотвратяване на пружиниращо връщане. • Шлайфайте ъгъла на върха до 135 градуса -140 градуса, за да подобрите твърдостта на свредлото и да намалите вибрациите; • Увеличете външния ъгъл на хлабина до 12 градуса -15 градуса, за да намалите триенето с обработваната повърхност; • Намалете дължината на ръба на длетото до 0,08-0,1 mm, за да намалите аксиалната сила и да потиснете пружинирането.
3. Надградена структура на инструмента: Подобрена устойчивост на счупване. Използвайки четири-лигаментен дизайн на свредлото, инерционният момент на напречното-сечение се увеличава, подобрявайки твърдостта на свредлото. Това е особено подходящо за обработка на части от тип -черупка, като ефективно предотвратява счупването на свредлото поради прекомерно триене.
4. Съответстващи параметри на пробиване: Прецизен контрол на параметрите. Скоростта на шпиндела и скоростта на подаване се регулират според диаметъра на свредлото. Например, за отвор Φ3 mm е необходима висока скорост на шпиндела, за да се осигури грапавост на повърхността, докато ниската скорост на подаване предотвратява заклинване и отчупване. Конкретни параметри могат да бъдат определени чрез експериментална оптимизация.
5. Избор на правилната режеща течност: двойно охлаждане и защита от смазване. Течностите за рязане на-водна основа са забранени. Дайте приоритет на машинно масло N32 + керосин (съотношение 3:1 или 3:2) или сулфурирано смазочно масло. За специални приложения могат да се използват електролити, съдържащи себацинова киселина и триетаноламин, осигуряващи охлаждане, смазване и отстраняване на стружки.
Практически казус: Оптимален процес за обработка на отвори 6-Φ3 mm
1. Позициониране преди -обработка: Фрезовайте малка равна повърхност върху наклонената равнина, като използвате фреза, по-малка от Φ3 mm, за да предотвратите отклонение на свредлото.
2. Централно пробиване: Използвайте централно свредло Φ2 mm, за да позиционирате отвора и да осигурите точност на пробиване.
3. Параметри на инструмента: Ъгъл на върха на свредлото 135 градуса -140 градуса, ъгъл на спиралата 35 градуса -40 градуса, дебелина на сърцевината на свредлото 0,4-0,22D и шлайфане на S-образния/X-образния ръб на длетото.
4. Контрол на процеса: Контролирайте изтичането на режещия ръб до По-малко или равно на 0,03-0,1 mm, използвайте специална течност за рязане по време на целия процес и незабавно отстранявайте стружките.
